Bagi anda yang sudah meng-explore pembuatan white glue pasti terbetik ide untuk memformulasikan cat dengan dasar polymer seperti: Vinyl (ingat vinylex), acrylic, urethane. Prinsip kerja nya sama, dari padatan polimer harus anda solvensi.
Problem berikut nya adalah setelah solvency anda kemudian akan mendorong nya ke arah water based. Kalau pada Vinyl anda akan mudah mengemulsikannya kedalam air karena etanhol akan larut tak terhingga ke air. Acrylic juga akan sama karena polaritas polymer nya akan mengarah ke polar (water).
Dalam hal urethane, ketika anda memilih sovent yang non polar, anda akan menggunakan surfactant yang memenuhi syarat agar system tetap berada dalam koloid yang stabil. Seleksi surfactant yang tepat akan menjadi tantangan tersendiri untuk anda. Diskusikan dengan pedagang specialty chemical, mereka punya banyak jenis surfactant yang power full.
Selamat mencoba.
Click disini untuk informasi lebih lanjut
Rabu, 09 Desember 2015
Selasa, 08 Desember 2015
Termoplastic Poliuretahane (TPU)
Hampir mirip dengan white glue (buka lagi di blog ini juga) dimana TPU dapat digunakan untuk bahan adhesieve. Anda hanya membutuhkan solvent yang tepat untuk membuat adhesive. Pemilihan jenis TPU juga menjadi pertimbangan lain karena kharakter TPU yang berbeda beda. Saya lebih menyarankan campuran Polycaprolactone dan polyether (small amount only 10%). Polyether tidak bagus sebagai adhesive namun punya ketahanan terhadap microbiology yg bagus.
Pemilihan melting point atau Tglas (temp mulai melumer/ lunak) yg tepat menjadi bahan pertimbangan. BM yg tinggi sekali akan membuat Tg yg ebih tinggi juga. Kalau bisa pilihlah yang temperature lunak nya dalam rentang 60 - 100 C.
Beberapa solvent bisa anda gunakan, namun banyak disebut dalam literature kalau N-Methyl-2-pyrrolidone (NMP) adalaha solvent yang tepat namun kalau di telaah lebih jauh anda akan kecewa kalau NMP ternyata flash point nya sekitar 90 C.
Producer seperti Huntsman menyebutkan bahwa acetone, methyl ethyl ketone, cyclohexanone, dimethyl formamide, dimethyl sulfoxide dapat menjadi solvent yang baik. Kata kunci dalam pemilihan solvent adalah aman, murah dan flash point sekitar 10 C dibawah temperature kerja, agar solvent bisa menguap.
Pengertian solvent pada TPU tidak sama, karena effect solvent hanya menyebabkan TPU menjadi swell dan siap diaplikasikan. Ketika solvent kering/menguap, sifat awalnya akan ditemukan kembali.
Dengan cara yang sama seperti proses pembuatan white glue anda bisa menghasilkan adhesive yang kuat seperti gorilla glue.
Click disini untuk informasi lebih lanjut
Pemilihan melting point atau Tglas (temp mulai melumer/ lunak) yg tepat menjadi bahan pertimbangan. BM yg tinggi sekali akan membuat Tg yg ebih tinggi juga. Kalau bisa pilihlah yang temperature lunak nya dalam rentang 60 - 100 C.
Beberapa solvent bisa anda gunakan, namun banyak disebut dalam literature kalau N-Methyl-2-pyrrolidone (NMP) adalaha solvent yang tepat namun kalau di telaah lebih jauh anda akan kecewa kalau NMP ternyata flash point nya sekitar 90 C.
Producer seperti Huntsman menyebutkan bahwa acetone, methyl ethyl ketone, cyclohexanone, dimethyl formamide, dimethyl sulfoxide dapat menjadi solvent yang baik. Kata kunci dalam pemilihan solvent adalah aman, murah dan flash point sekitar 10 C dibawah temperature kerja, agar solvent bisa menguap.
Pengertian solvent pada TPU tidak sama, karena effect solvent hanya menyebabkan TPU menjadi swell dan siap diaplikasikan. Ketika solvent kering/menguap, sifat awalnya akan ditemukan kembali.
Dengan cara yang sama seperti proses pembuatan white glue anda bisa menghasilkan adhesive yang kuat seperti gorilla glue.
Click disini untuk informasi lebih lanjut
White Glue / Polivinil Acetate
Banyak dipakai untuk lem kayu, perekat buku, cat dasar tembok.
Umum nya dijual dalam bentuk granular padatan polymer. Saya tidak menyarankan anda untuk membuat dari scrath monomer menjadi polymer kemudian di solvatasi.
Jenis perekat ini pada dasar nya adalah non reactive, pada waktu solvent menghilang bahan akan mengeras dan merekatkan antar material.
Pelarut alternative berikut flash point nya yang ada adalah:
1. diethyl ether (very volatile, water miscible) -45C
2. acetone (best solvent that is commonly used) -20 C
3. benzene (very toxic) -11 C
4. ethylene dichloride (very toxic, non-water miscible) -43 C
5. methanol (toxic, cumulative poison) 11 C
6. methyl ethyl ketone (MEK) (toxic) -7 C
7. ethanol (denatured alcohols may be toxic) 16.6
8. toluene (slightly toxic) 4 C
9. xylene (slightly toxic) 27 C
10. amyl acetate (slightly water miscible) -70.6
11.ethyl acetate -4 C
Secara umum anda pasti akan mencari solvent yang murah dan mudah menguap. Namun begitu sesuatu yang mudah menguap akan menyulitkan anda dalam penyimpanan (cepat kering).
Kandidat yang menarik adalah ethanol karena flash point nya 16.6 C. Suhu pagi hari di bogor misalnya bias mencapai 25 C, namun masih memungkinkan untuk kering. Disamping iru etanol juga larut dalam air sehingga hasil akhir bias menjadi emulsi jika ada penambahan air.
Process Pembuatan
1. Lakukan pelelehan Poliviny Acetate sd 60 C (tergantung BM nya)
2. Masukann Solvent secukupnya pada waktu polimer sudah mencair.
3. Selesai dan Simpan dalam kondisi tertutup rapat
Click disini untuk informasi lebih lanjut
Catatan
Jumlah solvent yang dimasukkan jumlah sebatas sampai perekat masih bias dioleskan dengan kuas.
Pada waktu penambahan solvent, sebagaian kecil solvent akan menguap. Cari method untuk mengurangi kerugian karena penguapan.
Jika anda menggunakan ethanol saya menyarankan agar menggunakan pure grade 99 % bila perlu fuel grade.
Penambahan air dibutuhkan untuk pembuatan emulsi yang encer untuk aplikasi lapisan dasar cat.
Formula ini didasarkan oleh riset dan belum dicoba, but it will work.
Umum nya dijual dalam bentuk granular padatan polymer. Saya tidak menyarankan anda untuk membuat dari scrath monomer menjadi polymer kemudian di solvatasi.
Jenis perekat ini pada dasar nya adalah non reactive, pada waktu solvent menghilang bahan akan mengeras dan merekatkan antar material.
Pelarut alternative berikut flash point nya yang ada adalah:
1. diethyl ether (very volatile, water miscible) -45C
2. acetone (best solvent that is commonly used) -20 C
3. benzene (very toxic) -11 C
4. ethylene dichloride (very toxic, non-water miscible) -43 C
5. methanol (toxic, cumulative poison) 11 C
6. methyl ethyl ketone (MEK) (toxic) -7 C
7. ethanol (denatured alcohols may be toxic) 16.6
8. toluene (slightly toxic) 4 C
9. xylene (slightly toxic) 27 C
10. amyl acetate (slightly water miscible) -70.6
11.ethyl acetate -4 C
Secara umum anda pasti akan mencari solvent yang murah dan mudah menguap. Namun begitu sesuatu yang mudah menguap akan menyulitkan anda dalam penyimpanan (cepat kering).
Kandidat yang menarik adalah ethanol karena flash point nya 16.6 C. Suhu pagi hari di bogor misalnya bias mencapai 25 C, namun masih memungkinkan untuk kering. Disamping iru etanol juga larut dalam air sehingga hasil akhir bias menjadi emulsi jika ada penambahan air.
Process Pembuatan
1. Lakukan pelelehan Poliviny Acetate sd 60 C (tergantung BM nya)
2. Masukann Solvent secukupnya pada waktu polimer sudah mencair.
3. Selesai dan Simpan dalam kondisi tertutup rapat
Click disini untuk informasi lebih lanjut
Catatan
Jumlah solvent yang dimasukkan jumlah sebatas sampai perekat masih bias dioleskan dengan kuas.
Pada waktu penambahan solvent, sebagaian kecil solvent akan menguap. Cari method untuk mengurangi kerugian karena penguapan.
Jika anda menggunakan ethanol saya menyarankan agar menggunakan pure grade 99 % bila perlu fuel grade.
Penambahan air dibutuhkan untuk pembuatan emulsi yang encer untuk aplikasi lapisan dasar cat.
Formula ini didasarkan oleh riset dan belum dicoba, but it will work.
Jumat, 04 Desember 2015
Adhesive / Perekat / Lem
Sebelum masuk ke formulas nya ada baiknya saya paparkan jenis adhesive berdasarkan sifat reaksinya. Ini akan memberikan anda pemahaman untuk mendesign berbagai jenis adhesive sesuai kebutuhan.
Perekat non-reaktifPerekat pengeringan Ada dua jenis perekat yang mengeras dengan pengeringan: pelarut perekat berbasis dan perekat dispersi polimer, juga dikenal sebagai perekat emulsi. Pelarut perekat berbasis campuran bahan (biasanya polimer) dilarutkan dalam pelarut. Lem putih, perekat kontak dan semen karet adalah anggota keluarga pengeringan perekat. Sebagai pelarut menguap, perekat mengeras. Tergantung pada komposisi kimia dari perekat, mereka akan mematuhi bahan yang berbeda untuk derajat besar atau lebih kecil.Polimer perekat dispersi adalah dispersi putih susu sering didasarkan pada polivinil asetat (PVAc). Mereka digunakan secara luas dalam woodworking dan kemasan industri. Mereka juga digunakan dengan kain dan komponen berbasis kain, dan produk rekayasa seperti kerucut loudspeaker.Tekanan-sensitif perekat
Tekanan-sensitif perekat (PSA) membentuk ikatan dengan penerapan tekanan ringan untuk menikah perekat dengan adherend tersebut. Mereka dirancang untuk memiliki keseimbangan antara aliran dan resistensi terhadap aliran. Bentuk-bentuk obligasi karena perekat yang cukup lunak mengalir (yaitu, "basah") untuk adherend tersebut. Obligasi tersebut memiliki kekuatan karena perekat yang cukup sulit untuk menolak aliran ketika stres diterapkan obligasi. Setelah perekat dan adherend yang berada di dekat, interaksi molekul, seperti pasukan van der Waals, terlibat dalam obligasi, memberikan kontribusi signifikan terhadap kekuatan utamanya.PSA dirancang untuk aplikasi baik permanen atau removable. Contoh aplikasi permanen termasuk label keamanan untuk peralatan listrik, foil tape untuk HVAC pekerjaan saluran, otomotif interior langsing perakitan, dan suara / getaran film redaman. Beberapa PSA permanen kinerja tinggi menunjukkan nilai-nilai adhesi tinggi dan dapat mendukung kilogram berat badan per sentimeter persegi luas kontak, bahkan pada suhu yang tinggi. PSApermanen mungkin awalnya dilepas (misalnya untuk memulihkan barang disalahartikan) dan membangun adhesi ikatan permanen setelah beberapa jam atau hari.Perekat dilepas dirancang untuk membentuk ikatan sementara, dan idealnya dapat dihapus setelah berbulan-bulan atau bertahun-tahun tanpa meninggalkan residu pada adherend tersebut. Perekat dilepas digunakan dalam aplikasi seperti film perlindungan permukaan, kaset masking, bookmark dan catatan kertas, barcode label, harga menandai label, bahan grafis promosi, dan kontak kulit (dressing perawatan luka, elektroda EKG, tape atletik, analgesik dan obat transdermal patch, dll). Beberapa perekat dilepas dirancang untuk berulang kali tetap dan unstick. Mereka memiliki adhesi rendah, dan umumnya tidak dapat mendukung banyak berat badan.Tekanan-sensitif perekat diproduksi dengan baik pembawa cair atau dalam bentuk padat 100%. Artikel yang dibuat dari PSA cair dengan lapisan perekat dan pengeringan pembawa pelarut atau air. Mereka mungkin lebih dipanaskan untuk memulai reaksi cross-linking dan meningkatkan berat molekul. 100% PSA padat mungkin viskositas polimer rendah yang dilapisi dan kemudian bereaksi dengan radiasi untuk meningkatkan berat molekul dan membentuk perekat, atau mereka mungkin bahan viskositas tinggi yang dipanaskan untuk mengurangi viskositas cukup untuk memungkinkan lapisan, dan kemudian didinginkan. Bahan baku utama untuk PSA adalah acrylate polimer.Perekat kontakPerekat kontak digunakan dalam ikatan yang kuat dengan geser-tahan tinggi seperti laminasi, seperti ikatan Formica ke counter kayu, dan di alas kaki, seperti dalam melampirkan outsoles untuk bagian atasnya.Karet alam dan polychloroprene (Neoprene) yang umum digunakan perekat kontak. Kedua elastomer ini menjalani kristalisasi ketegangan.
Perekat kontak harus diterapkan untuk kedua permukaan dan dibiarkan beberapa waktu untuk kering sebelum dua permukaan yang mendorong bersama-sama. Beberapa perekat kontak memerlukan selama 24 jam untuk kering sebelum permukaan yang akan diselenggarakan bersama-sama. Setelah permukaan yang mendorong bersama-sama, bentuk-bentuk ikatan yang sangat cepat. Hal ini biasanya tidak diperlukan untuk menerapkan tekanan untuk waktu yang lama waktu, sehingga ada sedikit kebutuhan untuk klem.Hot perekat
Hot perekat, juga dikenal sebagai perekat meleleh panas, adalah termoplastik diterapkan dalam bentuk cair (dalam kisaran 65-180 ° C) yang memperkuat pada pendinginan untuk membentuk ikatan yang kuat antara berbagai bahan. Etilena-vinil asetat berbasis panas-mencair sangat populer untuk kerajinan karena kemudahan penggunaan dan berbagai bahan umum mereka dapat bergabung. Sebuah pistol lem (lihat gambar kanan) merupakan salah satu metode menerapkan perekat panas. Lem mencair perekat padat, maka memungkinkan cairan melewati barel nya ke material, di mana ia membeku.Lem termoplastik mungkin telah diciptakan sekitar tahun 1940 oleh Procter & Gamble sebagai solusi untuk masalah yang perekat berbasis air, yang biasa digunakan dalam kemasan pada waktu itu, gagal dalam iklim lembab, menyebabkan paket untuk membuka.
Perekat reaktif Multikomponen perekatPerekat multi-komponen mengeras dengan mencampur dua atau lebih komponen yang bereaksi secara kimia. Reaksi ini menyebabkan polimer untuk cross-link ke akrilik, urethanes, dan epoxies. Ada beberapa kombinasi komersial perekat multi-komponen yang digunakan dalam industri. Beberapa kombinasi ini adalah:
Polyester resin - resin poliuretanPoliol - resin poliuretanPolimer akrilik - resin poliuretanMasing-masing komponen perekat multi-komponen yang tidak perekat secara alamiah. Komponen individu bereaksi satu sama lain setelah dicampur dan menunjukkan adhesi penuh hanya pada proses curing. Multi-komponen resin dapat berupa berbasis pelarut atau pelarut-kurang. Pelarut hadir dalam perekat adalah media untuk poliester atau resin polyurethane. Pelarut dikeringkan selama proses curing
Satu komponen perekatPerekat satu-bagian mengeras melalui reaksi kimia dengan sumber energi eksternal, seperti radiasi, panas, dan kelembaban.Ultraviolet (UV) perekat cahaya menyembuhkan, juga dikenal sebagai bahan curing light (LCM), telah menjadi populer dalam sektor manufaktur karena waktu curing cepat dan kekuatan ikatan yang kuat. Perekat curing dengan cahaya dapat curing hanya dalam satu detik dan banyak formulasi dapat ikatan substrat berbeda (bahan) dan menahan suhu yang keras. Kualitas ini membuat perekat UV curing penting untuk pembuatan item dalam pasar industri seperti elektronik, telekomunikasi, medis, aerospace, kaca, dan optik. Tidak seperti perekat tradisional, sinar UV curing perekat tidak hanya bahan ikatan bersama-sama tetapi mereka juga dapat digunakan untuk segel dan produk mantel. Mereka umumnya akrilik basis.Perekat panas menyembuhkan terdiri dari campuran pra-dibuat dari dua atau lebih komponen. Ketika panas diterapkan komponen bereaksi dan cross-link. Jenis perekat meliputi epoxies, urethanes, dan polyimides.Kelembaban perekat menyembuhkan menyembuhkan ketika mereka bereaksi dengan kelembaban hadir pada permukaan substrat atau di udara. Jenis perekat meliputi cyanoacrylates dan urethanes.
Click disini untuk informasi lebih lanjut
Perekat non-reaktifPerekat pengeringan Ada dua jenis perekat yang mengeras dengan pengeringan: pelarut perekat berbasis dan perekat dispersi polimer, juga dikenal sebagai perekat emulsi. Pelarut perekat berbasis campuran bahan (biasanya polimer) dilarutkan dalam pelarut. Lem putih, perekat kontak dan semen karet adalah anggota keluarga pengeringan perekat. Sebagai pelarut menguap, perekat mengeras. Tergantung pada komposisi kimia dari perekat, mereka akan mematuhi bahan yang berbeda untuk derajat besar atau lebih kecil.Polimer perekat dispersi adalah dispersi putih susu sering didasarkan pada polivinil asetat (PVAc). Mereka digunakan secara luas dalam woodworking dan kemasan industri. Mereka juga digunakan dengan kain dan komponen berbasis kain, dan produk rekayasa seperti kerucut loudspeaker.Tekanan-sensitif perekat
Tekanan-sensitif perekat (PSA) membentuk ikatan dengan penerapan tekanan ringan untuk menikah perekat dengan adherend tersebut. Mereka dirancang untuk memiliki keseimbangan antara aliran dan resistensi terhadap aliran. Bentuk-bentuk obligasi karena perekat yang cukup lunak mengalir (yaitu, "basah") untuk adherend tersebut. Obligasi tersebut memiliki kekuatan karena perekat yang cukup sulit untuk menolak aliran ketika stres diterapkan obligasi. Setelah perekat dan adherend yang berada di dekat, interaksi molekul, seperti pasukan van der Waals, terlibat dalam obligasi, memberikan kontribusi signifikan terhadap kekuatan utamanya.PSA dirancang untuk aplikasi baik permanen atau removable. Contoh aplikasi permanen termasuk label keamanan untuk peralatan listrik, foil tape untuk HVAC pekerjaan saluran, otomotif interior langsing perakitan, dan suara / getaran film redaman. Beberapa PSA permanen kinerja tinggi menunjukkan nilai-nilai adhesi tinggi dan dapat mendukung kilogram berat badan per sentimeter persegi luas kontak, bahkan pada suhu yang tinggi. PSApermanen mungkin awalnya dilepas (misalnya untuk memulihkan barang disalahartikan) dan membangun adhesi ikatan permanen setelah beberapa jam atau hari.Perekat dilepas dirancang untuk membentuk ikatan sementara, dan idealnya dapat dihapus setelah berbulan-bulan atau bertahun-tahun tanpa meninggalkan residu pada adherend tersebut. Perekat dilepas digunakan dalam aplikasi seperti film perlindungan permukaan, kaset masking, bookmark dan catatan kertas, barcode label, harga menandai label, bahan grafis promosi, dan kontak kulit (dressing perawatan luka, elektroda EKG, tape atletik, analgesik dan obat transdermal patch, dll). Beberapa perekat dilepas dirancang untuk berulang kali tetap dan unstick. Mereka memiliki adhesi rendah, dan umumnya tidak dapat mendukung banyak berat badan.Tekanan-sensitif perekat diproduksi dengan baik pembawa cair atau dalam bentuk padat 100%. Artikel yang dibuat dari PSA cair dengan lapisan perekat dan pengeringan pembawa pelarut atau air. Mereka mungkin lebih dipanaskan untuk memulai reaksi cross-linking dan meningkatkan berat molekul. 100% PSA padat mungkin viskositas polimer rendah yang dilapisi dan kemudian bereaksi dengan radiasi untuk meningkatkan berat molekul dan membentuk perekat, atau mereka mungkin bahan viskositas tinggi yang dipanaskan untuk mengurangi viskositas cukup untuk memungkinkan lapisan, dan kemudian didinginkan. Bahan baku utama untuk PSA adalah acrylate polimer.Perekat kontakPerekat kontak digunakan dalam ikatan yang kuat dengan geser-tahan tinggi seperti laminasi, seperti ikatan Formica ke counter kayu, dan di alas kaki, seperti dalam melampirkan outsoles untuk bagian atasnya.Karet alam dan polychloroprene (Neoprene) yang umum digunakan perekat kontak. Kedua elastomer ini menjalani kristalisasi ketegangan.
Perekat kontak harus diterapkan untuk kedua permukaan dan dibiarkan beberapa waktu untuk kering sebelum dua permukaan yang mendorong bersama-sama. Beberapa perekat kontak memerlukan selama 24 jam untuk kering sebelum permukaan yang akan diselenggarakan bersama-sama. Setelah permukaan yang mendorong bersama-sama, bentuk-bentuk ikatan yang sangat cepat. Hal ini biasanya tidak diperlukan untuk menerapkan tekanan untuk waktu yang lama waktu, sehingga ada sedikit kebutuhan untuk klem.Hot perekat
Hot perekat, juga dikenal sebagai perekat meleleh panas, adalah termoplastik diterapkan dalam bentuk cair (dalam kisaran 65-180 ° C) yang memperkuat pada pendinginan untuk membentuk ikatan yang kuat antara berbagai bahan. Etilena-vinil asetat berbasis panas-mencair sangat populer untuk kerajinan karena kemudahan penggunaan dan berbagai bahan umum mereka dapat bergabung. Sebuah pistol lem (lihat gambar kanan) merupakan salah satu metode menerapkan perekat panas. Lem mencair perekat padat, maka memungkinkan cairan melewati barel nya ke material, di mana ia membeku.Lem termoplastik mungkin telah diciptakan sekitar tahun 1940 oleh Procter & Gamble sebagai solusi untuk masalah yang perekat berbasis air, yang biasa digunakan dalam kemasan pada waktu itu, gagal dalam iklim lembab, menyebabkan paket untuk membuka.
Perekat reaktif Multikomponen perekatPerekat multi-komponen mengeras dengan mencampur dua atau lebih komponen yang bereaksi secara kimia. Reaksi ini menyebabkan polimer untuk cross-link ke akrilik, urethanes, dan epoxies. Ada beberapa kombinasi komersial perekat multi-komponen yang digunakan dalam industri. Beberapa kombinasi ini adalah:
Polyester resin - resin poliuretanPoliol - resin poliuretanPolimer akrilik - resin poliuretanMasing-masing komponen perekat multi-komponen yang tidak perekat secara alamiah. Komponen individu bereaksi satu sama lain setelah dicampur dan menunjukkan adhesi penuh hanya pada proses curing. Multi-komponen resin dapat berupa berbasis pelarut atau pelarut-kurang. Pelarut hadir dalam perekat adalah media untuk poliester atau resin polyurethane. Pelarut dikeringkan selama proses curing
Satu komponen perekatPerekat satu-bagian mengeras melalui reaksi kimia dengan sumber energi eksternal, seperti radiasi, panas, dan kelembaban.Ultraviolet (UV) perekat cahaya menyembuhkan, juga dikenal sebagai bahan curing light (LCM), telah menjadi populer dalam sektor manufaktur karena waktu curing cepat dan kekuatan ikatan yang kuat. Perekat curing dengan cahaya dapat curing hanya dalam satu detik dan banyak formulasi dapat ikatan substrat berbeda (bahan) dan menahan suhu yang keras. Kualitas ini membuat perekat UV curing penting untuk pembuatan item dalam pasar industri seperti elektronik, telekomunikasi, medis, aerospace, kaca, dan optik. Tidak seperti perekat tradisional, sinar UV curing perekat tidak hanya bahan ikatan bersama-sama tetapi mereka juga dapat digunakan untuk segel dan produk mantel. Mereka umumnya akrilik basis.Perekat panas menyembuhkan terdiri dari campuran pra-dibuat dari dua atau lebih komponen. Ketika panas diterapkan komponen bereaksi dan cross-link. Jenis perekat meliputi epoxies, urethanes, dan polyimides.Kelembaban perekat menyembuhkan menyembuhkan ketika mereka bereaksi dengan kelembaban hadir pada permukaan substrat atau di udara. Jenis perekat meliputi cyanoacrylates dan urethanes.
Click disini untuk informasi lebih lanjut
Kamis, 03 Desember 2015
Oli Transformer
Transformer listrik dengan ukuran medium ke atas, menggunakan fluida pendingin yang disebut Oli Transformer. Tidak ada racikan yang terlibat disini selain mencari jenis fluida yang tepat.
Saya pilihkan anda base lub product nya chevron yang sudah memenuhi sebagai base lub. Anda tinggal checked ulang beberapa parameter lagi
Spesifikasi
Parameter Requirement PLN Chevron 60 R
Saya pilihkan anda base lub product nya chevron yang sudah memenuhi sebagai base lub. Anda tinggal checked ulang beberapa parameter lagi
Spesifikasi
Parameter Requirement PLN Chevron 60 R
|
|
| Flash Point C > 140 170 | |
| Pour Point < (-20) (-40) | |
| Kinamatic Viskosity Cst @ 40 <16.5 10.5 | |
| Neutral Number mg/kg <30 very low | |
| Ketahanan Oxidasi Excellent | |
| Sedimen % <0.1 % very low | |
| Corossivity Non Corrosive Meet | |
| Voltage Breakdown KV/2.5 mm >30 To be Checked | |
| Color Bright to clear | |
| Surface Tension dyne/cm @25C >40 To be Checked | |
| Water Content mg/kg <30 Only 80 ppm Click disini untuk infromasi lebih lanjut |
Minggu, 29 November 2015
Carbomer / Polyacrylic Acid
Bahan ini applikasi cukup luas dalam industry kertas, thickening agent juga sebagai anionic polyelectrolyte, adhesive.
Saya cuplik aja dari patent sudah tua dan expired
Paten Amerika Serikat POLYMERIZATION'DF ACRYLIC ACID'ILJ LARUTAN Howard M. Rife, Charleston, dan Alexander E. Walker, SouthChar-Leston, W. Va., Assignorsto Union -Clli 3lil2 dan Carbon Corporation, .a corporationof New Kork ada ' Gambar. Aplikasi September-: 4, 1953, Serial No 3786879 Klaim. (Cl. 260-29,6)Penemuan ini berhubungan dengan suatu perbaikan proses untuk polimerisasi asam akrilik untuk menghasilkan produk polimer yang larut dalam air yang tidak cenderung gel pada penyimpanan berkepanjangan.Diketahui bahwa dissolved asam akrilik dapat dipolimerisasi dengan memanaskan larutan tersebut, polimerisasi yang sangat dipercepat dengan katalis menghasilkan oksigen seperti hidrogen peroksida, natrium peroksida, asam persulphuric, dan persulphates larut dalam air seperti amonium, garam natrium dan kalium dari asam persulphates. Tergantung pada kondisi reaksi, termasuk suhu dan waktu, telah dilaporkan bahwa asam akrilik dapat dipolimerisasi untuk membentuk polimer minimal 100 unit monomer dan ke atas, dan bahwa air-kelarutan polimer tersebut secara langsung berkaitan dengan ukuran molekul rata-rata. Diketahui bahwa berat molekul rendah menjadi mudah larut dalam air untuk menghasilkan solusi dari viskositas rendah, sedangkan polimer berat molekul lebih tinggi membentuk larutan yang sangat kental, atau mungkin hanya menggumpal dalam air seperti karet.Untuk banyak aplikasi teknis asam polyacrylic seperti tekstil dan paper sizing, pasta percetakan, perekat dan kegunaan lain yang terkait, sering diinginkan untuk menggunakan larutan asam poliakrilat viskositas rendah.
Persyaratan lebih lanjut dari larutan tersebut meningkat viskositasnya atau menjadi gel pada penyimpanan lama, e. g. hingga dua belas bulan atau bahkan lebih. Lebih lanjut larut asam poliakrilat dihasilkan dari polimerisasi asam akrilik pada suhu lebih tinggi dari 115 C, tetapi larutan polimer tersebut akan sering gel spt karet yang solid dalam tujuh hari penyimpanan pada suhu kamar .Masalah selanjutnya yang dihadapi dalam peroksida katalis polimerisasi berair asam akrilik adalah kesulitan melakukan operasi batch polimer asam akrilat dengan nilai viskositas substansial konsisten.Dengan demikian, tujuan dari penemuan ini adalah untuk menyediakan metode untuk polimerisasi asam akrilik dalam sistem air yang mengandung peroksida yang larut dalam air. katalis yang menghasilkan polimer asam akrilat yang larut dalam air yang secara substansial tidak ada kecenderungan menjadigel dalam larutan air pada penyimpanan .yang lama pada suhu kamar rata-rata.Tujuan lain dari penemuan ini adalah untuk menyediakan metode untuk polimerisasi asam akrilik yang memiliki nilai viskositas yang diinginkan yg secara substansial konsisten.
Sesuai dengan penemuan ini, polimerisasi akrilik asam 'monomer dengan katalis hidrogen peroksida, dan sejumah kecil controling agent Dipatenkan 16 April 1957, garam tembaga atau alkali hypophosphite yang larut dalam air, atau keduanya.Jumlah agen kontrol hadir dalam polymerization system menjadi kritis dan mempunyai konsisten-efect sehubungan dengan viskositas yang akan dihasilkan.
Larut dalam garam tembaga tertentu ditemukan beroperasi sebagai agen kontrol untuk-polimerisasi. asam akrilik termasuk monohydrate asetat, tembaga laktat tembaga, formiat tembaga, tembaga klorida, tembaga sulfat, nitrat cupric.Larut dalam air tertentu hypophosphite alkali logam yang merupakan agen control efektif adalah kalium hypophosphite dan khususnya natrium hipofosfit.Umumnya, jumlah garam tembaga jauh lebih etfective 'dalam memproduksi polimer poliakrilat yang larut dalam air dari berat molekul rata-rata lebih rendah.
Meskipun baik tembaga tersebut. garam atau hypophosphite logam alkali dapat digunakan untuk mengendalikan polimerisasi asam akrilik untuk membentuk polimer telah diketahui bahwa ketika kedua garam yang digunakan secara bersama, .jumlah total dari kedua jenis salt yang diperlukan untuk mendapatkan polimer asam akrilat water soluble nilai viskositas yang dibutuhkan akan jauh berkurang dari yang dibutuhkan untuk mendapatkan polymer yang sama
Kedua garam tembaga, dan logam alkali HYPOPHOSPHITES, sendiri atau dalam kombinasi muncul tofunction sebagai agen mentransfer rantai atau degraders untuk rantai polimer tumbuh byytransfer dari radikal bebas-on an akhir dari rantai polimer untuk garam sehingga mengurangi rata molekul berat polimer yang terbentuk, tapi tanpa secara substansial afiecting tingkat, polimerisasi.Konversi lengkap semua monomer asam akrilik untuk polimer umumnya diperoleh dengan penggunaan analkali hypophosphite logam,
Berat molekul rata-rata dari asam poliakrilat yang terbentuk, secara substansial langsung tergantung pada jumlah garam tertentu yang digunakan dalam reaksi, yaitu, sebagai jumlah setiap garam yang diberikan meningkat, dengan kondisi lain konstan, semakin rendah molekul berat polimer yang dihasilkan.Polimer asam akrilat dari cukup berat molekul rata-rata rendah untuk menjadi larut dalam air dapat diperoleh dengan polimerisasi monomer asam akrilat dalam sistem air yang mengandung katalis peroksida yang larut dalam air dan kuantitas hypophosphite logam alkali dari sedikitnya sekitar 0,1% berat monomer asam akrilat . Jumlah yang lebih tinggi dari jenis garam ini, misalnya sampai sekitar 2% atau lebih pada berat monomer asam akrilat dapat digunakan ketika berat molekul polimer asam akrilat masih lebih rendah diinginkan.Seperti disebutkan sebelumnya, garam kupri berdasarkan berat lebih efektif daripada garam hypophosphite dalam mempromosikan produksi yang larut dalam air, Misalnya, dalam contoh asetat cupric monohydrate'used saja, jumlah daripadanya setara dengan 0,05% berat dari monomer asam akrilik suflicient untuk mengontrol polimerisasi asam akrilik untuk menghasilkan polimer yang larut dalam air. Ketika garam tembaga digunakan dalambersamaan dengan hypophosphite logam alkali, garam tembaga nya akan berjumlah sekecil 0,001 persen dari monomer asam akrilik.Peroksida katalis polimerisasi asam akrilik dalam larutan air dan di hadapan salah satu agen kontrol disini dijelaskan sebaiknya dilakukan pada suhu antara 60 C dan sampai titik didih larutan asam air akrilik pada tekanan atmosfer (10l.8 C.). Secara umum, semakin tinggi suhu polimerisasi untuk setiap jumlah tertentu dari katalis peroksida dan polimerisasi agen kontrol, lebih rendah rata-rata berat molekul yang dihasilkan polimer asam akrilik.
Air keran biasa dapat digunakan sebagai pelarut untuk monomer asam akrilat dalam reaksi polimerisasi, tetapi sebagai air seperti biasanya mengandung banyak kontaminan ionik, dan karena ini telah ditemukan untuk menurunkan viskositas larutan polimer, air suling lebih disukai, terutama dimana reproduktifitas sifat polimer yang diinginkan dalam batch operasi batch.Jumlah air yang dibutuhkan reaksi polimerisasi dapat bervariasi dari sekitar 200 sampai sekitar 900 bagian per 100 bagian berat monomer asam akrilik. Sebuah rasio yang lebih disukai adalah sekitar 72 bagian air per 28 bagian dari monomer asam akrilat karena solusi yang menghasilkan adalah dispersi lebih dapat diterapkan dan lebih baik dari monomer yang tidak bereaksi dipengaruhi. Dengan demikian, monomer yang lebih mudah dibuat untuk datang dalam kontak dengan katalis dan polimerisasi sehingga eifect lebih lengkap dan mudah.Kandungan katalis peroksida dalam sistem reaksi yang diperlukan untuk mengkatalisis reaksi polimerisasi dapat sesedikit 0,1% berat monomer asam akrilik atau sebanyak 1 sampai 2 persen berat tergantung pada kecepatan reaksi yang diinginkan. Meskipun telah ditemukan yang tidak perlu untuk membersihkan sistem dengan nitrogen untuk efek polimerisasi atau untuk mendapatkan konversi yang baik untuk polimer, pembersihan nitrogen sedikit telah ditemukan paling efektif dalam mengurangi periode induksi 'untuk sekitar 5 menit ketika polimerisasi dilakukan pada 80 C atau lebih rendah. Biasanya, dalam rentang suhu ini, 0,5 jam sampai 1,5 jam diperlukan untuk induksi Ketika nitrogen dihilangkan. Pada suhu refluks, namun, reaksi dimulai dengan cepat pada penambahan katalis meskipun tidak ada pembersihan nitrogen digunakan.Dalam contoh berikutnya rasio 28 bagian monomer asam akrilik untuk 72 bagian air telah digunakan secara konsisten, dan ini dilakukan terutama untuk membangun kondisi konstan sebagai faktor ini, dengan demikian lebih khusus menunjukkan efek dari jumlah yang berbeda dari alkali hypophosphite logam dan garam tembaga dalam mengendalikan reaksi polimerisasi. Hidrogen peroksida juga digunakan dalam semua contoh untuk secara substansial alasan yang sama, bagaimanapun, larut dalam air jenis peroksida katalis konvensional lainnya sampai sekarang direkomendasikan untuk polimerisasi asam akrilik dapat digunakan dengan hasil yang setara.Contoh berikut menggambarkan proses penemuan ini, tetapi mereka tidak dimaksudkan untuk membatasi hal tersebut:Contoh 1 772 gm. air suling yang mengandung 1,5 gram. (0,5 persen, dasar monomer) natrium hipofosfit monohidrat dan 4,0 cc. dari 30 persen hidrogen peroksida dipanaskan sampai 88 C pada tekanan atmosfer di bawah agitasi ringan. 300 gm. asam akrilik glasial ditambahkan selama 10 menit. Suhu sistem turun, dilakukan pengapan dan suhu naik menjadi 101,8 C. dalam waktu satu jam. Larutan polimer berair yang dihasilkan memiliki kandungan total padatan dari 29,5 persen dan viskositas mutlak, 20 C, dari 60.500 centipoises. Tidak ada perubahan substansial dalam viskositas larutan berair terjadi setelah penyimpanan pada suhu kamar selama satu tahun.Contoh 2 1200 gm. asam akrilik glasial dipolimerisasi pada tekanan atmosfer dan pada 74 C dibawah agitasi ringan, di 3118 gm. larutan air yang mengandung 12,0 gram. (1,0 persen, dasar monomer) natrium hipofosfit monohidrat dan 18,0 gm. larutan 30 persen dari hydro gen peroksida. Tidak ada nitrogen-membersihkan dipekerjakan. Setelah periode induksi 30 menit, suhu ketel naik menjadi 101,8 C. dalam waktu satu menit. Uap panas yang diterapkan secara eksternal ke sistem selama satu jam. Larutan polimer yang dihasilkan memiliki kandungan total padatan dari 28,7 persen, kandungan monomer yang tidak bereaksi dari 0,79 persen, dan viskositas mutlak, 20 C, dari 7980 centipoises. Tidak ada perubahan substansial dalam viskositas larutan diamati setelah penyimpanan diperpanjang (lebih dari 300 hari) pada suhu kamar.Contoh 3 250 gm. asam akrilik glasial dipolimerisasi pada tekanan atmosfer, di bawah agitasi ringan, di 647 gm. larutan (air suling) yang mengandung 0,25 gram. Konversi ke polimer dari 99,3 persen, dan viskositas mutlak, 20 C, dari 6270 centipoises.Contoh 4 250 gm. asam akrilik glasial dipolimerisasi pada tekanan atmosfer di bawah agitasi ringan tanpa nitrogen, dalam 647 gm. larutan, (air suling) yang mengandung 0,25 gram. (0,1 persen, dasar monomer) natrium hypophosphite monohydrate, 0,055 gm. (0,022 persen, dasar monomer) dari tembaga asetat monohidrat sebagai kombinasi agen rantai-transfer, dan 3,75 cc. (0,5 persen, dasar monomer) dari 30 persen hidrogen peroksida sebagai katalis. Campuran dipanaskan secara eksternal dengan uap. Polimerisasi dimulai ketika suhu reaktan mencapai 80 C .; whereuppn, .suatu penerapan uap dilanjutkan selama satu jam. Sebuah solusi homogen menghasilkan yang memiliki totalsolids dari 28,3 persen, kandungan monomer yang tidak bereaksi dari 0,48 persen, konversi ke polimer dari 98,2 persen, dan viskositas mutlak, 20 C. 3600 centipoises.CONTOH 250 gm. asam akrilik glasial dipolimerisasi di .pressure atmosfer bawah agitasi ringan 647 gm. larutan (air suling) yang mengandung 0,25 gram. (0,1 persen, dasar monomer) natrium hipofosfit monohidrat dan 0,065 gm. (0,026 persen, dasar monomer) dari tembaga asetat monohidrat sebagai kombinasi agen rantai transfer dan 3,75 cc. (0,5 persen, dasar monomer) dari solusi 30 'persen hidrogen peroksida sebagai katalis. Campuran dipanaskan secara eksternal dengan uap. Polimerisasi dimulai ketika suhu reaktan mencapai 80,5 C .; dimana penerapan uap dilanjutkan selama satu jam. A. larutan homogen menghasilkan yang memiliki total padatan dari 28.4.percent, kandungan monomer yang tidak bereaksi 0,44 p ercent ,, konversi ke polimer dari 98,4. persen, dan viskositas mutlak, 20 C. dari 1622 centipoises.Contoh 6 '250 gm. asam akrilik glasial dipolimerisasi di atmosfer pressure'under agitasi ringan di 647 gm.- larutan (air suling) yang mengandung 0,25 gram. (0,1 persen, dasar monomer) natrium hipofosfit monohydrate'and 0,075 gm. (0030 persen, dasar monomer) dari tembaga asetat monohidrat sebagai kombinasi rantai-transfer'agent dan 3,75 cc. (0,5 persen, monomerbasis) dari solusi 30'percent hidrogen peroxide.- Campuran dipanaskan secara eksternal dengan uap. Polimerisasi dimulai ketika suhu reaktan mencapai 80 C .; dimana, penerapan uap dilanjutkan selama satu jam. Sebuah solusi homogen menghasilkan yang memiliki total padatan dari 27,4 persen, kandungan monomer yang tidak bereaksi dari-0.l5 persen, to'polymer konversi 99,5 persen, dan viskositas mutlak, 20 C. dari 1036 centipoises.Contoh 7 250 gm. asam akrilik glasial dipolimerisasi pada tekanan atmosfer di bawah agitasi ringan 647 gm. larutan (air suling) mengandung 0.25gm. (0,1 persen, secara monomer) - natrium hypoph'osphite monohydrate dan 0,125 gm. (0.05percent, dasar monomer) dari tembaga asetat monohidrat sebagai kombinasi agen chain transfer dan 3,75 cc. (0,5 persen, dasar monomer) dari larutan 30 persen dari hidrogen peroksida. Campuran dipanaskan secara eksternal dengan uap. Polimerisasi dimulai ketika suhu sistem mencapai 90 C .; dimana, itu. Aplikasi uap dilanjutkan selama satu jam. Sebuah solusi homogen menghasilkan yang memiliki total padatan dari 26,1. persen, kandungan monomer yang tidak bereaksi dari 0,37 persen, konversi ke polimer. 98,5 persen, absolutevviscosity andan, 20 C. dari; 217 centipoises.Contoh 8 asam Glacial akrilik (28 bagian) dan air suling (72 bagian) didakwa, bersama-sama dengan hidrogen peroksida (0,5 persen, secara monomer) untuk dua berleher-down tabung Carius. Kupri asetat monohidrat, dalam konsentrasi 0,10 persen dan 0,05 persen, ditambahkan ke 0,6 solusi prospektif ulang; Tabung yang dibersihkan 0,5 menit dengan nitrogen, disegel, dan dipanaskan 3,5 jam di C. Data berikut diperoleh dari solusi polimer berair yang dihasilkan:Contoh 9 Serangkaian 6 polimerisasi asam akrilik glasial dilakukan pada tekanan atmosfer dalam bak suhu konstan dipertahankan pada 80 C.i0.01 C. sesuai dengan prosedur berikut:250 gm; asam akrilik glasial ditambahkan ke 647 gm. larutan (air suling) yang mengandung 0,50 gram. (0,2 persen, dasar monomer) natrium hypophosphite monohydrate Larutan yang dihasilkan di agitasi ringan dalam labu reaksi 2-1iter tiga berleher dan ditempatkan dalam water batch pada suhu konstan. Setelah reaktan ber suhu, 3,75 cc. (0,5 persen, dasar monomer) dari larutan 30 persen dari hidrogen peroksida ditambahkan. Sistem ini dibersihkan dengan nitrogen untuk jangka waktu tiga jam, dan sampel masing-masing ditarik untuk analisis (nitrogen-membersihkan mengurangi periode initial'induction, yang berkisar dari 0,5 jam sampai 1,5 jam, kira-kira 5.0 menit).Tabel I tabulates hasil yang diperoleh-untuk berbagai berjalan (bersama-sama dengan biaya yang digunakan).Tabel 1 Contoh 1 2 3 4 5 6 Rasio, monomer / air 28/72 28/72 28/72 28/72 28/72 28/72 dasar monohydratemonomer, sodium hypophosphite, persen 0,2 0,2 0 2 0,2 0 2 0 2 , kupri monohydratc asetat, dasar monomer, persen 0,020 0,02
Prosedure:
250-gm. asam akrilik glasial dipolimerisasi pada tekanan atmosfer dan pada refluks sambil diaduk ringan dalam soiution (air suling) mengandung 0,5 gram. natrium hipofosfit monohidrat (0,2 persen, secara monomer) andv berbagai jumlah dari tembaga asetat monohidrat. Tidak ada nitrogen-membersihkan dipekerjakan. Hidrogen peroksida (0: 1 persen, secara monomer) ditambahkan. Polimerisasi-dimulai segera. Sumber panas dihilangkan karena reaksi eksotermis.
Tabel 11 tabulates hasil yang diperoleh dari penggunaan jumlah dilferent dari cupn'c asetat monohidrat dan jumlah yang tetap natrium hipofosfit monohidrat.Tabel II Contoh 1 2 3 i 5 6 7 8 Ratio monomer / air. 28/72 28/72 28/72 28/72 28/72 28/72 28/72 28/72 Sodium hypophosphite monohydrate, dasar monomer, percentfi "; 0,2 0,2 r 0,2 0,2 0 2 0 2 0 2 0,2 cupric monohydrats asetat, dasar monomer, persen 0,00 0,012 0,014 0,016 0,02 0,024 0,028 0,032 Jumlah padatan, '32 persen. 0 28. 3 27. 9 28. 1 0,27. 9 27,8 28. 2 28. 6 konten monomer tidak bereaksi, persen 0 84 0 O. 16 0 17 0 12 0 16 0 19 0 25 Konversi ke polimer,persen 99. 8 99. 5 99. 5 99. 5 99. 4 99. 4 99. 2 Absolute viskositas 0, centipoises 100.000 8.100 4.400 4.000 1.700 1.380 1, 300 690.
Polimer asam akrilat yang larut dalam air yang disiapkan sesuai dengan penemuan ini memiliki utilitas sebagai sizings tekstil, sebagai stabilisator tanah, sebagai perekat, dan sebagai pengemulsi. Karena viskositas larutan asam berair poliakrilat sering penting teknis dalam aplikasi tersebut, penemuan ini memungkinkan produksi konsisten nilai-nilai viskositas direproduksi oleh pilihan yang cocok dari jumlah agen kontrol hadir dalam sistem reaksi polimerisasi sebagai disini sebelumnya ditampilkan.Kami mengklaim:1. Proses untuk persiapan larutan berair yang stabil dari asam poliakrilat yang terdiri polimerisasi monomer asam akrilik dalam larutan air yang mengandung katalis peroksida yang larut dalam air dan sejumlah kecil agen kontrol polimerisasi yang terdiri dari garam tembaga yang larut dalam air yang dipilih dari kelompok yang terdiri dari kupri monohydrate asetat, laktat tembaga, format tembaga, tembaga klorida, tembaga sulfat, nitrat tembaga dan selenate tembaga dan HYPOPHOSPHITES logam alkali yang larut dalam air, mengatakan, jumlah yang setidaknya 0,05% berat monomer dalam contoh dari garam-garam tembaga dan setidaknya 0,1% berat dari monomer dalam contoh dari HYPOPHOSPHITES.2. Proses untuk persiapan larutan berair yang stabil of'polyacrylic asam yang terdiri dari polimerisasi pada suhu antara 60 dan 102 C. monomer asam akrilik dalam larutan air yang mengandung katalis peroksida water soluble dan: sejumlah kecil dari garam tembaga watersoluble dipilih dari kelompok yang terdiri dari tembaga monohydrate asetat, laktat tembaga, format, tembaga klorida, tembaga sulfat, nitrat tembaga dan selenate tembaga, mengatakan jumlah yang paling sedikit 0,05%. berat monomer.3. Proses untuk persiapan stable aqueous dari asam poliakrilat yang terdiri polimerisasi 50 pada suhu antara 60 dan 102 C. monomer asam akrilat di: larutan air yang mengandung katalis peroksida water soluble dan sejumlah kecil dari hypophosphite meltal alkali watersoluble, mengatakan, jumlah yang asam akrilik yang terdiri pencampuran bersama-sama 100 bagian berat dari monomer asam akrilik, 200-900 bagian berat air, 0,05-1,0 bagian berat natrium hypophosphite, ,0001-0,1 bagian dari garam tembaga yang larut dalam air yang dipilih dari kelompok yang terdiri dari tembaga monohydrate asetat, laktat tembaga, format tembaga, tembaga klorida, tembaga sulfat, nitrat tembaga dan selenate tembaga dan 0,1-2,0 bagian berat katalis peroksida yang larut dalam air, dan pemanasan campuran untuk suhu antara 60 dan 102 C. untuk menyebabkan polimerisasi monomer asam akrilik.6. Proses untuk persiapan of'stable larutan asam poliakrilat yang terdiri polymerziug pada suhu antara 60 C dan 102 C. monomer asam akrilik dalam larutan air yang mengandung katalis peroksida yang larut dalam air dan larut dalam air, garam tembaga dipilih dari kelompok yang terdiri dari tembaga monohydrate asetat, laktat tembaga, format tembaga, tembaga klorida, tembaga sulfat, nitrat tembaga dan selenate tembaga dalam jumlah minimal 0,05% berat dari monomer asam akrilik. 7. Sebuah proses untuk polimerisasi asam akrilik untuk membentuk asam poliakrilat yang larut dalam air yang terdiri pemanasan menjadi antara 60 C dan 102 C. larutan monomer asam akrilat yang mengandung katalis peroksida yang larut dalam air dan setidaknya 0,05 bagian berat cupric monohydrate asetat per 100 bagian monomer sampai substansial seluruh monomer telah polimerisasi.8. Sebuah proses untuk polimerisasi asam akrilik untuk membentuk asam larut dalam air cupric poliakrilat yang terdiri pemanasan untuk antara C dan 102 C. larutan asam akrilat yang mengandung katalis peroksida yang larut dalam air dan setidaknya 0,1 bagian berat natrium hipofosfit monohydrate per 100 bagian monomer asam akrilat, sampai substansial seluruh monomer asam akrilat telah polimerisasi. Y9. Sebuah proses untuk polimerisasi asam akrilik untuk membentuk asam poliakrilat yang larut dalam air yang terdiri pemanasan menjadi antara 60 C dan 102 C. larutan setidaknya 0,1% berat monomer. 100 bagian monomer asam akrilat berat badan, kata solusi 4. Proses untuk polimerisasi asam akrilik yang terdiri pemanasan sampai suhu antara 60 dan 102 C. dengan adanya katalis peroksida yang larut dalam air larutan monomer asam akrilat yang mengandung per mengandung hidrogen peroksida sebagai katalis polimerisasi, antara 0,05 bagian dan 1,0 bagian berat natrium hypophosphite monohydrate, dan antara 0,0001 dan 0,1 bagian dari tembaga asetat monohydrrate, sampai substansial 100 bagian berat monomer antara 0,05 dan 1,0 60 semua asam akrilik telah polimerisasi.Bagian berat dari hypophosphite logam alkali, dan antara 0,0001 dan 0,1 dari garam tembaga yang larut dalam air yang dipilih dari kelompok yang terdiri dari tembaga asetat mono- .hydrate, laktat tembaga, format tembaga, tembaga klorida,tembaga sulfat, nitrat tembaga dan selenate tembaga, hingga hampir seluruh asam akrilik telah polimerisasi.
Click disini untuk informasi lebih lanju
Saya cuplik aja dari patent sudah tua dan expired
Paten Amerika Serikat POLYMERIZATION'DF ACRYLIC ACID'ILJ LARUTAN Howard M. Rife, Charleston, dan Alexander E. Walker, SouthChar-Leston, W. Va., Assignorsto Union -Clli 3lil2 dan Carbon Corporation, .a corporationof New Kork ada ' Gambar. Aplikasi September-: 4, 1953, Serial No 3786879 Klaim. (Cl. 260-29,6)Penemuan ini berhubungan dengan suatu perbaikan proses untuk polimerisasi asam akrilik untuk menghasilkan produk polimer yang larut dalam air yang tidak cenderung gel pada penyimpanan berkepanjangan.Diketahui bahwa dissolved asam akrilik dapat dipolimerisasi dengan memanaskan larutan tersebut, polimerisasi yang sangat dipercepat dengan katalis menghasilkan oksigen seperti hidrogen peroksida, natrium peroksida, asam persulphuric, dan persulphates larut dalam air seperti amonium, garam natrium dan kalium dari asam persulphates. Tergantung pada kondisi reaksi, termasuk suhu dan waktu, telah dilaporkan bahwa asam akrilik dapat dipolimerisasi untuk membentuk polimer minimal 100 unit monomer dan ke atas, dan bahwa air-kelarutan polimer tersebut secara langsung berkaitan dengan ukuran molekul rata-rata. Diketahui bahwa berat molekul rendah menjadi mudah larut dalam air untuk menghasilkan solusi dari viskositas rendah, sedangkan polimer berat molekul lebih tinggi membentuk larutan yang sangat kental, atau mungkin hanya menggumpal dalam air seperti karet.Untuk banyak aplikasi teknis asam polyacrylic seperti tekstil dan paper sizing, pasta percetakan, perekat dan kegunaan lain yang terkait, sering diinginkan untuk menggunakan larutan asam poliakrilat viskositas rendah.
Persyaratan lebih lanjut dari larutan tersebut meningkat viskositasnya atau menjadi gel pada penyimpanan lama, e. g. hingga dua belas bulan atau bahkan lebih. Lebih lanjut larut asam poliakrilat dihasilkan dari polimerisasi asam akrilik pada suhu lebih tinggi dari 115 C, tetapi larutan polimer tersebut akan sering gel spt karet yang solid dalam tujuh hari penyimpanan pada suhu kamar .Masalah selanjutnya yang dihadapi dalam peroksida katalis polimerisasi berair asam akrilik adalah kesulitan melakukan operasi batch polimer asam akrilat dengan nilai viskositas substansial konsisten.Dengan demikian, tujuan dari penemuan ini adalah untuk menyediakan metode untuk polimerisasi asam akrilik dalam sistem air yang mengandung peroksida yang larut dalam air. katalis yang menghasilkan polimer asam akrilat yang larut dalam air yang secara substansial tidak ada kecenderungan menjadigel dalam larutan air pada penyimpanan .yang lama pada suhu kamar rata-rata.Tujuan lain dari penemuan ini adalah untuk menyediakan metode untuk polimerisasi asam akrilik yang memiliki nilai viskositas yang diinginkan yg secara substansial konsisten.
Sesuai dengan penemuan ini, polimerisasi akrilik asam 'monomer dengan katalis hidrogen peroksida, dan sejumah kecil controling agent Dipatenkan 16 April 1957, garam tembaga atau alkali hypophosphite yang larut dalam air, atau keduanya.Jumlah agen kontrol hadir dalam polymerization system menjadi kritis dan mempunyai konsisten-efect sehubungan dengan viskositas yang akan dihasilkan.
Larut dalam garam tembaga tertentu ditemukan beroperasi sebagai agen kontrol untuk-polimerisasi. asam akrilik termasuk monohydrate asetat, tembaga laktat tembaga, formiat tembaga, tembaga klorida, tembaga sulfat, nitrat cupric.Larut dalam air tertentu hypophosphite alkali logam yang merupakan agen control efektif adalah kalium hypophosphite dan khususnya natrium hipofosfit.Umumnya, jumlah garam tembaga jauh lebih etfective 'dalam memproduksi polimer poliakrilat yang larut dalam air dari berat molekul rata-rata lebih rendah.
Meskipun baik tembaga tersebut. garam atau hypophosphite logam alkali dapat digunakan untuk mengendalikan polimerisasi asam akrilik untuk membentuk polimer telah diketahui bahwa ketika kedua garam yang digunakan secara bersama, .jumlah total dari kedua jenis salt yang diperlukan untuk mendapatkan polimer asam akrilat water soluble nilai viskositas yang dibutuhkan akan jauh berkurang dari yang dibutuhkan untuk mendapatkan polymer yang sama
Kedua garam tembaga, dan logam alkali HYPOPHOSPHITES, sendiri atau dalam kombinasi muncul tofunction sebagai agen mentransfer rantai atau degraders untuk rantai polimer tumbuh byytransfer dari radikal bebas-on an akhir dari rantai polimer untuk garam sehingga mengurangi rata molekul berat polimer yang terbentuk, tapi tanpa secara substansial afiecting tingkat, polimerisasi.Konversi lengkap semua monomer asam akrilik untuk polimer umumnya diperoleh dengan penggunaan analkali hypophosphite logam,
Berat molekul rata-rata dari asam poliakrilat yang terbentuk, secara substansial langsung tergantung pada jumlah garam tertentu yang digunakan dalam reaksi, yaitu, sebagai jumlah setiap garam yang diberikan meningkat, dengan kondisi lain konstan, semakin rendah molekul berat polimer yang dihasilkan.Polimer asam akrilat dari cukup berat molekul rata-rata rendah untuk menjadi larut dalam air dapat diperoleh dengan polimerisasi monomer asam akrilat dalam sistem air yang mengandung katalis peroksida yang larut dalam air dan kuantitas hypophosphite logam alkali dari sedikitnya sekitar 0,1% berat monomer asam akrilat . Jumlah yang lebih tinggi dari jenis garam ini, misalnya sampai sekitar 2% atau lebih pada berat monomer asam akrilat dapat digunakan ketika berat molekul polimer asam akrilat masih lebih rendah diinginkan.Seperti disebutkan sebelumnya, garam kupri berdasarkan berat lebih efektif daripada garam hypophosphite dalam mempromosikan produksi yang larut dalam air, Misalnya, dalam contoh asetat cupric monohydrate'used saja, jumlah daripadanya setara dengan 0,05% berat dari monomer asam akrilik suflicient untuk mengontrol polimerisasi asam akrilik untuk menghasilkan polimer yang larut dalam air. Ketika garam tembaga digunakan dalambersamaan dengan hypophosphite logam alkali, garam tembaga nya akan berjumlah sekecil 0,001 persen dari monomer asam akrilik.Peroksida katalis polimerisasi asam akrilik dalam larutan air dan di hadapan salah satu agen kontrol disini dijelaskan sebaiknya dilakukan pada suhu antara 60 C dan sampai titik didih larutan asam air akrilik pada tekanan atmosfer (10l.8 C.). Secara umum, semakin tinggi suhu polimerisasi untuk setiap jumlah tertentu dari katalis peroksida dan polimerisasi agen kontrol, lebih rendah rata-rata berat molekul yang dihasilkan polimer asam akrilik.
Air keran biasa dapat digunakan sebagai pelarut untuk monomer asam akrilat dalam reaksi polimerisasi, tetapi sebagai air seperti biasanya mengandung banyak kontaminan ionik, dan karena ini telah ditemukan untuk menurunkan viskositas larutan polimer, air suling lebih disukai, terutama dimana reproduktifitas sifat polimer yang diinginkan dalam batch operasi batch.Jumlah air yang dibutuhkan reaksi polimerisasi dapat bervariasi dari sekitar 200 sampai sekitar 900 bagian per 100 bagian berat monomer asam akrilik. Sebuah rasio yang lebih disukai adalah sekitar 72 bagian air per 28 bagian dari monomer asam akrilat karena solusi yang menghasilkan adalah dispersi lebih dapat diterapkan dan lebih baik dari monomer yang tidak bereaksi dipengaruhi. Dengan demikian, monomer yang lebih mudah dibuat untuk datang dalam kontak dengan katalis dan polimerisasi sehingga eifect lebih lengkap dan mudah.Kandungan katalis peroksida dalam sistem reaksi yang diperlukan untuk mengkatalisis reaksi polimerisasi dapat sesedikit 0,1% berat monomer asam akrilik atau sebanyak 1 sampai 2 persen berat tergantung pada kecepatan reaksi yang diinginkan. Meskipun telah ditemukan yang tidak perlu untuk membersihkan sistem dengan nitrogen untuk efek polimerisasi atau untuk mendapatkan konversi yang baik untuk polimer, pembersihan nitrogen sedikit telah ditemukan paling efektif dalam mengurangi periode induksi 'untuk sekitar 5 menit ketika polimerisasi dilakukan pada 80 C atau lebih rendah. Biasanya, dalam rentang suhu ini, 0,5 jam sampai 1,5 jam diperlukan untuk induksi Ketika nitrogen dihilangkan. Pada suhu refluks, namun, reaksi dimulai dengan cepat pada penambahan katalis meskipun tidak ada pembersihan nitrogen digunakan.Dalam contoh berikutnya rasio 28 bagian monomer asam akrilik untuk 72 bagian air telah digunakan secara konsisten, dan ini dilakukan terutama untuk membangun kondisi konstan sebagai faktor ini, dengan demikian lebih khusus menunjukkan efek dari jumlah yang berbeda dari alkali hypophosphite logam dan garam tembaga dalam mengendalikan reaksi polimerisasi. Hidrogen peroksida juga digunakan dalam semua contoh untuk secara substansial alasan yang sama, bagaimanapun, larut dalam air jenis peroksida katalis konvensional lainnya sampai sekarang direkomendasikan untuk polimerisasi asam akrilik dapat digunakan dengan hasil yang setara.Contoh berikut menggambarkan proses penemuan ini, tetapi mereka tidak dimaksudkan untuk membatasi hal tersebut:Contoh 1 772 gm. air suling yang mengandung 1,5 gram. (0,5 persen, dasar monomer) natrium hipofosfit monohidrat dan 4,0 cc. dari 30 persen hidrogen peroksida dipanaskan sampai 88 C pada tekanan atmosfer di bawah agitasi ringan. 300 gm. asam akrilik glasial ditambahkan selama 10 menit. Suhu sistem turun, dilakukan pengapan dan suhu naik menjadi 101,8 C. dalam waktu satu jam. Larutan polimer berair yang dihasilkan memiliki kandungan total padatan dari 29,5 persen dan viskositas mutlak, 20 C, dari 60.500 centipoises. Tidak ada perubahan substansial dalam viskositas larutan berair terjadi setelah penyimpanan pada suhu kamar selama satu tahun.Contoh 2 1200 gm. asam akrilik glasial dipolimerisasi pada tekanan atmosfer dan pada 74 C dibawah agitasi ringan, di 3118 gm. larutan air yang mengandung 12,0 gram. (1,0 persen, dasar monomer) natrium hipofosfit monohidrat dan 18,0 gm. larutan 30 persen dari hydro gen peroksida. Tidak ada nitrogen-membersihkan dipekerjakan. Setelah periode induksi 30 menit, suhu ketel naik menjadi 101,8 C. dalam waktu satu menit. Uap panas yang diterapkan secara eksternal ke sistem selama satu jam. Larutan polimer yang dihasilkan memiliki kandungan total padatan dari 28,7 persen, kandungan monomer yang tidak bereaksi dari 0,79 persen, dan viskositas mutlak, 20 C, dari 7980 centipoises. Tidak ada perubahan substansial dalam viskositas larutan diamati setelah penyimpanan diperpanjang (lebih dari 300 hari) pada suhu kamar.Contoh 3 250 gm. asam akrilik glasial dipolimerisasi pada tekanan atmosfer, di bawah agitasi ringan, di 647 gm. larutan (air suling) yang mengandung 0,25 gram. Konversi ke polimer dari 99,3 persen, dan viskositas mutlak, 20 C, dari 6270 centipoises.Contoh 4 250 gm. asam akrilik glasial dipolimerisasi pada tekanan atmosfer di bawah agitasi ringan tanpa nitrogen, dalam 647 gm. larutan, (air suling) yang mengandung 0,25 gram. (0,1 persen, dasar monomer) natrium hypophosphite monohydrate, 0,055 gm. (0,022 persen, dasar monomer) dari tembaga asetat monohidrat sebagai kombinasi agen rantai-transfer, dan 3,75 cc. (0,5 persen, dasar monomer) dari 30 persen hidrogen peroksida sebagai katalis. Campuran dipanaskan secara eksternal dengan uap. Polimerisasi dimulai ketika suhu reaktan mencapai 80 C .; whereuppn, .suatu penerapan uap dilanjutkan selama satu jam. Sebuah solusi homogen menghasilkan yang memiliki totalsolids dari 28,3 persen, kandungan monomer yang tidak bereaksi dari 0,48 persen, konversi ke polimer dari 98,2 persen, dan viskositas mutlak, 20 C. 3600 centipoises.CONTOH 250 gm. asam akrilik glasial dipolimerisasi di .pressure atmosfer bawah agitasi ringan 647 gm. larutan (air suling) yang mengandung 0,25 gram. (0,1 persen, dasar monomer) natrium hipofosfit monohidrat dan 0,065 gm. (0,026 persen, dasar monomer) dari tembaga asetat monohidrat sebagai kombinasi agen rantai transfer dan 3,75 cc. (0,5 persen, dasar monomer) dari solusi 30 'persen hidrogen peroksida sebagai katalis. Campuran dipanaskan secara eksternal dengan uap. Polimerisasi dimulai ketika suhu reaktan mencapai 80,5 C .; dimana penerapan uap dilanjutkan selama satu jam. A. larutan homogen menghasilkan yang memiliki total padatan dari 28.4.percent, kandungan monomer yang tidak bereaksi 0,44 p ercent ,, konversi ke polimer dari 98,4. persen, dan viskositas mutlak, 20 C. dari 1622 centipoises.Contoh 6 '250 gm. asam akrilik glasial dipolimerisasi di atmosfer pressure'under agitasi ringan di 647 gm.- larutan (air suling) yang mengandung 0,25 gram. (0,1 persen, dasar monomer) natrium hipofosfit monohydrate'and 0,075 gm. (0030 persen, dasar monomer) dari tembaga asetat monohidrat sebagai kombinasi rantai-transfer'agent dan 3,75 cc. (0,5 persen, monomerbasis) dari solusi 30'percent hidrogen peroxide.- Campuran dipanaskan secara eksternal dengan uap. Polimerisasi dimulai ketika suhu reaktan mencapai 80 C .; dimana, penerapan uap dilanjutkan selama satu jam. Sebuah solusi homogen menghasilkan yang memiliki total padatan dari 27,4 persen, kandungan monomer yang tidak bereaksi dari-0.l5 persen, to'polymer konversi 99,5 persen, dan viskositas mutlak, 20 C. dari 1036 centipoises.Contoh 7 250 gm. asam akrilik glasial dipolimerisasi pada tekanan atmosfer di bawah agitasi ringan 647 gm. larutan (air suling) mengandung 0.25gm. (0,1 persen, secara monomer) - natrium hypoph'osphite monohydrate dan 0,125 gm. (0.05percent, dasar monomer) dari tembaga asetat monohidrat sebagai kombinasi agen chain transfer dan 3,75 cc. (0,5 persen, dasar monomer) dari larutan 30 persen dari hidrogen peroksida. Campuran dipanaskan secara eksternal dengan uap. Polimerisasi dimulai ketika suhu sistem mencapai 90 C .; dimana, itu. Aplikasi uap dilanjutkan selama satu jam. Sebuah solusi homogen menghasilkan yang memiliki total padatan dari 26,1. persen, kandungan monomer yang tidak bereaksi dari 0,37 persen, konversi ke polimer. 98,5 persen, absolutevviscosity andan, 20 C. dari; 217 centipoises.Contoh 8 asam Glacial akrilik (28 bagian) dan air suling (72 bagian) didakwa, bersama-sama dengan hidrogen peroksida (0,5 persen, secara monomer) untuk dua berleher-down tabung Carius. Kupri asetat monohidrat, dalam konsentrasi 0,10 persen dan 0,05 persen, ditambahkan ke 0,6 solusi prospektif ulang; Tabung yang dibersihkan 0,5 menit dengan nitrogen, disegel, dan dipanaskan 3,5 jam di C. Data berikut diperoleh dari solusi polimer berair yang dihasilkan:Contoh 9 Serangkaian 6 polimerisasi asam akrilik glasial dilakukan pada tekanan atmosfer dalam bak suhu konstan dipertahankan pada 80 C.i0.01 C. sesuai dengan prosedur berikut:250 gm; asam akrilik glasial ditambahkan ke 647 gm. larutan (air suling) yang mengandung 0,50 gram. (0,2 persen, dasar monomer) natrium hypophosphite monohydrate Larutan yang dihasilkan di agitasi ringan dalam labu reaksi 2-1iter tiga berleher dan ditempatkan dalam water batch pada suhu konstan. Setelah reaktan ber suhu, 3,75 cc. (0,5 persen, dasar monomer) dari larutan 30 persen dari hidrogen peroksida ditambahkan. Sistem ini dibersihkan dengan nitrogen untuk jangka waktu tiga jam, dan sampel masing-masing ditarik untuk analisis (nitrogen-membersihkan mengurangi periode initial'induction, yang berkisar dari 0,5 jam sampai 1,5 jam, kira-kira 5.0 menit).Tabel I tabulates hasil yang diperoleh-untuk berbagai berjalan (bersama-sama dengan biaya yang digunakan).Tabel 1 Contoh 1 2 3 4 5 6 Rasio, monomer / air 28/72 28/72 28/72 28/72 28/72 28/72 dasar monohydratemonomer, sodium hypophosphite, persen 0,2 0,2 0 2 0,2 0 2 0 2 , kupri monohydratc asetat, dasar monomer, persen 0,020 0,02
Prosedure:
250-gm. asam akrilik glasial dipolimerisasi pada tekanan atmosfer dan pada refluks sambil diaduk ringan dalam soiution (air suling) mengandung 0,5 gram. natrium hipofosfit monohidrat (0,2 persen, secara monomer) andv berbagai jumlah dari tembaga asetat monohidrat. Tidak ada nitrogen-membersihkan dipekerjakan. Hidrogen peroksida (0: 1 persen, secara monomer) ditambahkan. Polimerisasi-dimulai segera. Sumber panas dihilangkan karena reaksi eksotermis.
Tabel 11 tabulates hasil yang diperoleh dari penggunaan jumlah dilferent dari cupn'c asetat monohidrat dan jumlah yang tetap natrium hipofosfit monohidrat.Tabel II Contoh 1 2 3 i 5 6 7 8 Ratio monomer / air. 28/72 28/72 28/72 28/72 28/72 28/72 28/72 28/72 Sodium hypophosphite monohydrate, dasar monomer, percentfi "; 0,2 0,2 r 0,2 0,2 0 2 0 2 0 2 0,2 cupric monohydrats asetat, dasar monomer, persen 0,00 0,012 0,014 0,016 0,02 0,024 0,028 0,032 Jumlah padatan, '32 persen. 0 28. 3 27. 9 28. 1 0,27. 9 27,8 28. 2 28. 6 konten monomer tidak bereaksi, persen 0 84 0 O. 16 0 17 0 12 0 16 0 19 0 25 Konversi ke polimer,persen 99. 8 99. 5 99. 5 99. 5 99. 4 99. 4 99. 2 Absolute viskositas 0, centipoises 100.000 8.100 4.400 4.000 1.700 1.380 1, 300 690.
Polimer asam akrilat yang larut dalam air yang disiapkan sesuai dengan penemuan ini memiliki utilitas sebagai sizings tekstil, sebagai stabilisator tanah, sebagai perekat, dan sebagai pengemulsi. Karena viskositas larutan asam berair poliakrilat sering penting teknis dalam aplikasi tersebut, penemuan ini memungkinkan produksi konsisten nilai-nilai viskositas direproduksi oleh pilihan yang cocok dari jumlah agen kontrol hadir dalam sistem reaksi polimerisasi sebagai disini sebelumnya ditampilkan.Kami mengklaim:1. Proses untuk persiapan larutan berair yang stabil dari asam poliakrilat yang terdiri polimerisasi monomer asam akrilik dalam larutan air yang mengandung katalis peroksida yang larut dalam air dan sejumlah kecil agen kontrol polimerisasi yang terdiri dari garam tembaga yang larut dalam air yang dipilih dari kelompok yang terdiri dari kupri monohydrate asetat, laktat tembaga, format tembaga, tembaga klorida, tembaga sulfat, nitrat tembaga dan selenate tembaga dan HYPOPHOSPHITES logam alkali yang larut dalam air, mengatakan, jumlah yang setidaknya 0,05% berat monomer dalam contoh dari garam-garam tembaga dan setidaknya 0,1% berat dari monomer dalam contoh dari HYPOPHOSPHITES.2. Proses untuk persiapan larutan berair yang stabil of'polyacrylic asam yang terdiri dari polimerisasi pada suhu antara 60 dan 102 C. monomer asam akrilik dalam larutan air yang mengandung katalis peroksida water soluble dan: sejumlah kecil dari garam tembaga watersoluble dipilih dari kelompok yang terdiri dari tembaga monohydrate asetat, laktat tembaga, format, tembaga klorida, tembaga sulfat, nitrat tembaga dan selenate tembaga, mengatakan jumlah yang paling sedikit 0,05%. berat monomer.3. Proses untuk persiapan stable aqueous dari asam poliakrilat yang terdiri polimerisasi 50 pada suhu antara 60 dan 102 C. monomer asam akrilat di: larutan air yang mengandung katalis peroksida water soluble dan sejumlah kecil dari hypophosphite meltal alkali watersoluble, mengatakan, jumlah yang asam akrilik yang terdiri pencampuran bersama-sama 100 bagian berat dari monomer asam akrilik, 200-900 bagian berat air, 0,05-1,0 bagian berat natrium hypophosphite, ,0001-0,1 bagian dari garam tembaga yang larut dalam air yang dipilih dari kelompok yang terdiri dari tembaga monohydrate asetat, laktat tembaga, format tembaga, tembaga klorida, tembaga sulfat, nitrat tembaga dan selenate tembaga dan 0,1-2,0 bagian berat katalis peroksida yang larut dalam air, dan pemanasan campuran untuk suhu antara 60 dan 102 C. untuk menyebabkan polimerisasi monomer asam akrilik.6. Proses untuk persiapan of'stable larutan asam poliakrilat yang terdiri polymerziug pada suhu antara 60 C dan 102 C. monomer asam akrilik dalam larutan air yang mengandung katalis peroksida yang larut dalam air dan larut dalam air, garam tembaga dipilih dari kelompok yang terdiri dari tembaga monohydrate asetat, laktat tembaga, format tembaga, tembaga klorida, tembaga sulfat, nitrat tembaga dan selenate tembaga dalam jumlah minimal 0,05% berat dari monomer asam akrilik. 7. Sebuah proses untuk polimerisasi asam akrilik untuk membentuk asam poliakrilat yang larut dalam air yang terdiri pemanasan menjadi antara 60 C dan 102 C. larutan monomer asam akrilat yang mengandung katalis peroksida yang larut dalam air dan setidaknya 0,05 bagian berat cupric monohydrate asetat per 100 bagian monomer sampai substansial seluruh monomer telah polimerisasi.8. Sebuah proses untuk polimerisasi asam akrilik untuk membentuk asam larut dalam air cupric poliakrilat yang terdiri pemanasan untuk antara C dan 102 C. larutan asam akrilat yang mengandung katalis peroksida yang larut dalam air dan setidaknya 0,1 bagian berat natrium hipofosfit monohydrate per 100 bagian monomer asam akrilat, sampai substansial seluruh monomer asam akrilat telah polimerisasi. Y9. Sebuah proses untuk polimerisasi asam akrilik untuk membentuk asam poliakrilat yang larut dalam air yang terdiri pemanasan menjadi antara 60 C dan 102 C. larutan setidaknya 0,1% berat monomer. 100 bagian monomer asam akrilat berat badan, kata solusi 4. Proses untuk polimerisasi asam akrilik yang terdiri pemanasan sampai suhu antara 60 dan 102 C. dengan adanya katalis peroksida yang larut dalam air larutan monomer asam akrilat yang mengandung per mengandung hidrogen peroksida sebagai katalis polimerisasi, antara 0,05 bagian dan 1,0 bagian berat natrium hypophosphite monohydrate, dan antara 0,0001 dan 0,1 bagian dari tembaga asetat monohydrrate, sampai substansial 100 bagian berat monomer antara 0,05 dan 1,0 60 semua asam akrilik telah polimerisasi.Bagian berat dari hypophosphite logam alkali, dan antara 0,0001 dan 0,1 dari garam tembaga yang larut dalam air yang dipilih dari kelompok yang terdiri dari tembaga asetat mono- .hydrate, laktat tembaga, format tembaga, tembaga klorida,tembaga sulfat, nitrat tembaga dan selenate tembaga, hingga hampir seluruh asam akrilik telah polimerisasi.
Click disini untuk informasi lebih lanju
Selasa, 24 November 2015
Power Steering Fluid
Walaupun di atur oleh standard, fluida dasar nya sangat beraneka ragam dari polar ke non polar spt: castor oil, glycol, esters, ethers, mineral oil, organophosphate ester, polyalphaolefin, propylene glycol, or silicone, rapeseed canola.
Standar yang berlaku ISO 7308 untuk mineral oil based dan ASTM-D-6006/6046 untuk biodegradable fluid seperti minyak canola.
Menarik disini adalah kemungkinan mengaplikasikan Coconut Oil untuk power steering fluid. Propreties nya cukup encer, stabilitas oksidasinya baik. Anda sering menjumpai ulasan kalau steering fluid bocor, darurat orang bias pakai Coconut Oil. Ada benarnya, karena canola oil sudah dipakai di area perkebunan Negara maju yang sangat concern dengan spil hydrocarbon.
Parameter yang di atur oleh ISO 7308 sbb:
Boiling Point : around 230 C, smoke point 171. Ok
Viscosity :, 28 mm2/s
Water Content: less than 0.2 % bias di turunkan lewat pemanasan
Fluidity and appearance at low temp : pour point 12 C. Ok utk aplikasi tropis
Hygroscospic: not applicable
Foaming : if we mix with other polar compound
Compatibility: neet to be check if we blend
Effect on Rubber: no swelling
Performance: to be check, sudah digunakan dalam keadaan emergency
Corrosion: tidak terjadi jika water content tidak ada
Shear Stability: to be investigated
Antiwear stability: good antiwear
Canola oil mempunyai composis yang berbeda cukup jauh dengan coconut oil. Canola diuntungkan dengan hadir nya double bond yang membuat canola oil tetap liquid pada temperature sub zero, namun menyimpan kelemahan oksidatif stability. Jadi sebenarnya coconut oil punya properties yang lebih baik.
Saturated Mono Unsaturated Polyunsaturated Linolenic Linoleic
fatty acid f atty acid fatty acid
Canola % 7.3 63 20.12 10 10
Coconut % 91 9 3 2
Problem mendasarnya adalah harga coconut oil saat ini masih mahal sekitar 28.000 Rp per liter, mahal sekali dibanding dengan mineral oil.
Click disini untuk informasi lebih lanjut
Standar yang berlaku ISO 7308 untuk mineral oil based dan ASTM-D-6006/6046 untuk biodegradable fluid seperti minyak canola.
Menarik disini adalah kemungkinan mengaplikasikan Coconut Oil untuk power steering fluid. Propreties nya cukup encer, stabilitas oksidasinya baik. Anda sering menjumpai ulasan kalau steering fluid bocor, darurat orang bias pakai Coconut Oil. Ada benarnya, karena canola oil sudah dipakai di area perkebunan Negara maju yang sangat concern dengan spil hydrocarbon.
Parameter yang di atur oleh ISO 7308 sbb:
Boiling Point : around 230 C, smoke point 171. Ok
Viscosity :, 28 mm2/s
Water Content: less than 0.2 % bias di turunkan lewat pemanasan
Fluidity and appearance at low temp : pour point 12 C. Ok utk aplikasi tropis
Hygroscospic: not applicable
Foaming : if we mix with other polar compound
Compatibility: neet to be check if we blend
Effect on Rubber: no swelling
Performance: to be check, sudah digunakan dalam keadaan emergency
Corrosion: tidak terjadi jika water content tidak ada
Shear Stability: to be investigated
Antiwear stability: good antiwear
Canola oil mempunyai composis yang berbeda cukup jauh dengan coconut oil. Canola diuntungkan dengan hadir nya double bond yang membuat canola oil tetap liquid pada temperature sub zero, namun menyimpan kelemahan oksidatif stability. Jadi sebenarnya coconut oil punya properties yang lebih baik.
Saturated Mono Unsaturated Polyunsaturated Linolenic Linoleic
fatty acid f atty acid fatty acid
Canola % 7.3 63 20.12 10 10
Coconut % 91 9 3 2
Problem mendasarnya adalah harga coconut oil saat ini masih mahal sekitar 28.000 Rp per liter, mahal sekali dibanding dengan mineral oil.
Click disini untuk informasi lebih lanjut
Brake Fluid
Spesifikasi di atur oleh Department of Transportation (USA)
Tidak ada yang rahasia disini. Material yang digunakan sbb:
Castor oil-based (pre-DOT, DOT 2)
- Castor oil
- Alcohol, usually butanol (red / crimson fluid) or ethanol (yellow fluid)
- Alkyl ester
- Aliphatic amine
- Diethylene glycol
- Diethylene glycol monoethyl ether
- Diethylene glycol monomethyl ether
- Dimethyl dipropylene glycol
- Polyethylene glycol monobutyl ether
- Polyethylene glycol monomethyl ether
- Polyethylene oxide
- Triethylene glycol monobutyl ether
- Triethylene glycol monoethyl ether
- Triethylene glycol monomethyl ether
- Dimethyl polysiloxane
Dalam membuat mohon diperhatikan Spesifikasi berikut ini. Khusus untuk DOT 5 anda perlu memeriksa kembali jenis siloxane nya karena panjangnya rantai polymer silicone akan mendikte viscositas yang di capai. Sedangkan untuk glycol ester dapat anda tambahkan corrosion inhibitor dalam orde ppm level. Lihat coolant engine formula. Chromate pilihan yang gampang.
Kalau anda telaah lebih lanjut setiap DOT belum tentu compatible dengan lainnya, untuk itu anda harus berhati hati dalam memilih Brake Fluid
Click disini untuk informasi lebih lanjut
| Dry Boiling Point | Wet BoilingPoint | Viscosity Limit | ||
|---|---|---|---|---|
| DOT 2 | 190 °C (374 °F) | 140 °C (284 °F) | ? | Castor oil/alcohol |
| DOT 3 | 205 °C (401 °F) | 140 °C (284 °F) | 1500 mm2/s | Glycol Ether |
| DOT 4 | 230 °C (446 °F) | 155 °C (311 °F) | 1800 mm2/s | Glycol Ether |
| LHM+ | 249 °C (480 °F) | 249 °C (480 °F) | 1200 mm2/s ] | Mineral Oil |
| DOT 5 | 260 °C (500 °F) | 180 °C (356 °F) | 900 mm2/s | Silicone |
| DOT 5.1 | 260 °C (500 °F) | 180 °C (356 °F) | 900 mm2/s | Glycol Ether |
Senin, 23 November 2015
Obat Nyamuk
Sudah pasti Baygon yang ada di kening anda. Banyak active ingredient yang sering dipakai, salah satunya pyrethrums bahan alamiah dari Chrysanthemum cinerariaefolium and C. coccineum. Kita mengenalnya bunga matahari. Dijual juga teh chrysanthemum. Kalangan beraliran herbal menyarankan anda menggunakan teh ini sebagai penyemprot nyamuk.
Caranya sederhana, cukup anda ambil 100 gram teh untuk di rebus dalam 1 liter air selama 10-20 menit sampai terlihat perubahan pada air. Airnya rebusan nya dipakai buat menyempot. Saya yakin anda akan menyenangi cara ini.
Cara lain adalah menggunakan bahan syntetic pyrethroid. Karena kelarutannya dalam air sangat kecil maka anda disarankan melarutkan ke dalam turpentine rosin atau solvent lainnya. Pyrethroid bahan yang cukup toxic dan dalam dosis 1% berat mammalia akan bersifat beracun. Oleh karena itu saya lebih menyukai cara alamiah.
Bahan
Pyrethroid 5 gram
Solvent 20 ml
Air 850 ml
Surfactan Tween 80
Cara Membuat
Larutkan Pyrethroid ke dalam solvent sampai terlihat rata distribusi nya
Masukkan surfactant kurang dari 25 ml surfactant kedalam larutan pyrethoid aduk sampai bercampur. Masukkan air agar terbentuk emulsi.
Catatan
Anda boleh bermain main dengan pewangi jika anda mengehendakinya. Namun solvent yang dipakai harus lah tidak punya Wangi agar tidak saling mengganggu.
Jika Solvent rosin turpentine tidak anda sukai anda boleh langsung mengemulsikan pyrethroid dengan surfactant Linier Alkyl Benzene Sulphonate secukupnya. Akan ada buih pada waktu mixing.
Click disini untuk informasi lebih lanjut
Caranya sederhana, cukup anda ambil 100 gram teh untuk di rebus dalam 1 liter air selama 10-20 menit sampai terlihat perubahan pada air. Airnya rebusan nya dipakai buat menyempot. Saya yakin anda akan menyenangi cara ini.
Cara lain adalah menggunakan bahan syntetic pyrethroid. Karena kelarutannya dalam air sangat kecil maka anda disarankan melarutkan ke dalam turpentine rosin atau solvent lainnya. Pyrethroid bahan yang cukup toxic dan dalam dosis 1% berat mammalia akan bersifat beracun. Oleh karena itu saya lebih menyukai cara alamiah.
Bahan
Pyrethroid 5 gram
Solvent 20 ml
Air 850 ml
Surfactan Tween 80
Cara Membuat
Larutkan Pyrethroid ke dalam solvent sampai terlihat rata distribusi nya
Masukkan surfactant kurang dari 25 ml surfactant kedalam larutan pyrethoid aduk sampai bercampur. Masukkan air agar terbentuk emulsi.
Catatan
Anda boleh bermain main dengan pewangi jika anda mengehendakinya. Namun solvent yang dipakai harus lah tidak punya Wangi agar tidak saling mengganggu.
Jika Solvent rosin turpentine tidak anda sukai anda boleh langsung mengemulsikan pyrethroid dengan surfactant Linier Alkyl Benzene Sulphonate secukupnya. Akan ada buih pada waktu mixing.
Click disini untuk informasi lebih lanjut
Langganan:
Postingan (Atom)